PCB在外形加工时因工程设计问题造成板边毛刺相当严重，须要人工维修，造成生产效率较低，且维修后经常出现外观不当、尺寸不当等问题。本文从PCB工程设计抵达，汇总了其在外形加工时遇上的难题问题，对板边毛刺、尺寸无法确保这两个问题展开详尽的试验和分析，得出结论最佳的加工方法，为PCB外形加工的涉及人员获取一些思路及解决方案。V－CUT相连方式因其在分板时的简便性被普遍应用于PCB设计中。
不应客户拒绝，部分设计中V－cut线易与成型线重合。当成型后，V－CUT一处100％毛刺，此毛刺直接影响产品外观不当，须要使用人工维修的方式展开处置，人工维修可玩性大且耗时，造成产品生产周期相当严重被变长。
如图1右图。图1V－cut线与外形线重合毛刺原因分析及实验设计一、原因分析PCB展开V－cut加工后的的剖面效果如图2右图，当生产文件中的外形线与V－cut线重合时，即外形线为图示虚线方位，PCB展开V－cut加工时因刀具角度原因而不存在斜槽，铣刀在走刀过程中无法几乎覆盖面积斜槽区域，造成该方位并未铣清净，进而产生区域毛刺。图2V－CUT剖面图示二、实验设计参考我司的制作经验，我们从减少实钻孔、调整铣刀补偿、内限外形线等方面进行深入研究与试验，明确实验计划如下：试验结果一、方案一加工过程中将铣刀补偿改为小：试验板在V－CUT加工已完成后展开外形制作，加工前对铣刀补偿展开变更，原刀径1．6mm铣刀补偿1．52mm，加工数据闻下表格。1、加工测算数据2、试验结果：变更铣刀补偿后加工，整体尺寸稍上限，V－cut线与外形线重合方位在外形后100％毛刺，但毛刺情况较变更前有提高。
明确现象如图3右图．图3变更补偿对比二、方案二在两线重合方位减少实钻孔，外形后因实钻孔坐落于毛刺始末处。V－CUT及外形制作后，产生区域毛刺因两端不受力而得到承托，造成其自动开裂，实钻孔设计之实物板效果如图4。
外形加工数据闻下表格。
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